Участок: Фамилия контролера

Практикум

Форма В

Контрольный листок

Наименование изделия


Дата:
Участок:

Фамилия контролера:
Номер партии:
Номер заказа:

Производственная операция:
приемочный контроль

Тип дефекта: царапина, пропуск
операции, трещина, неправильная
обработка

Общее число проконтролированных

иэделий: 1525

Примечания: по всем

проконтролированным изделиям

Тип дефекта	Результат контроля	Итоги по типам дефектов
Поверхностные царапины Трещины Пропуск операции Неправильное исполнение операции Другие	/////-/////-/////-// /////-/////-/ /////-/////-/////-/////-/////- / /// /////	17 11 26 3 5
	Итого	62
Общее число забракованных деталей	/////-/////-/////-/////-/////-/////-/////-/////-//	42

^ Как оценить дефектность

После заполнения контрольных листков по формам А,Б и В можно:

- оценить процент дефектных изделий;

- оцепить процент изделий с дефектами по отдельным контролировавшимся параметрам;

- оценить число дефектов на 100 единиц продукции.

1. Обведите на контрольном листке результаты измерений, несоответствующие норме (допуску, чертежу и т.д. ).

2. Подсчитайте число изделий, имеющих хотя бы одно отклонение, разделите на число проконтролированных изделий и умножьте на 100, Результатом будет оценка процента дефектных изделий за данный период. Это число может быть от 0 до 100.

3. Подсчитайте число изделии, имеющих недопустимые отклонения по отдельному параметру (размеру), разделите на число проконтролированных изделий и умножьте на 100. Результатом будет оценка процента дефектных изделий но данному параметру (размеру). Это число может быть от 0 до 100.

4. Подсчитайте общее число измерений, не соответствующих нормам, по всем параметрам (размерам), разделите на число проконтролированных изделий и умножьте на 100, округлив до ближайшего целого числа. Результатом будет оценка числа дефектов данной группы на 100 единиц продукции (это число может быть более 100).

5. Запишите полученные результаты на контрольный листок.


Пример 1 ( Форма А)


1, Процент дефектных деталей:


общее число дефектных деталей 12

------------------------------------------------------------- х 100% =----------- х 100% = 12%

общее число проконтролированных деталей 100


^ 2, Процент дефектных деталей по диаметру:


число дефектных по диаметру 10

----------------------------------------------------------- х100% = —— х 100% = 10%

общее число проконтролированных деталей 100


^ Процент дефектных деталей по биению:


число дефектных по биению 4

-------------------------------------------------------------х100% = -------- х100% = 4 %

общее число проконтролированных деталей 100


^ 3. Число дефектов на 100 единиц продукции:


общее число дефектов 14

------------------------------------------------------------- х 100 = ------------- х100 = 14.

Общее число проконтролированных деталей 100


14 дефектов по диаметру и биению на 100 единиц продукции.


Пример 2 (Форма А)


Для наладчика Иванова


1. Процент дефектных деталей:

10

----------- х 100% = 20%

50


2. Процент дефектных деталей но диаметру:


8

---------- х 100% = 16%

50


Процент дефектных деталей по биению:


4

--------- х 100% = 8%

50


3, Число дефектов по диаметру и биению на 100 единиц продукции:


12

--------- х 100 = 24 дефекта по диаметру и биению на 100 единиц продукции.

50


^ Для наладчика Николаева


1. Процент дефектных деталей:


2

------- х 100% = 4%

50


2. Процент дефектных деталей по диаметру:


2

------- х 100% = 4%

50


Процент дефектных деталей по биению:


0

------- х 100% = 0%

50


3. Число дефектов по диаметру и биению на 100 единиц продукции:


2

------ х 100 = 4 дефекта по диаметру и биению на 100 единиц продукции.

50


^ Сравните эти результаты для наладчика Иванова и наладчика Николаева

Пример 3 ( Форма В )


1 . Процент дефектных деталей:


общее число забракованных деталей 42

------------------------------------------------------------- х 100% = --------- х 100% = 2,75%

общее число проконтролированных деталей 1525


2. Процент дефектных деталей, имеющих дефект поверхностные царапины:


число забракованных по "поверхностным царапинам" 17

------------------------------------------------------------------------ х100^ =---------- х 100% = 1,11%

общее число проконтролированных деталей 1525


3. Число дефектов на 100 единиц продукции:


общее число дефектов 62

------------------------------------------------------------ х100 = ----------- х100 = 4 дефекта на 100 единиц

общее число проконтролированных деталей 1525 продукции.


^ РАЗДЕЛ 5. КАК РАЗОБРАТЬСЯ С ТЕХПРОЦЕССОМ?


Основные характеристики техпроцесса, влияющие на появление дефектных изделий:

- ИЗМЕНЧИВОСТЬ;

- НАСТРОЙКА;

- СВОЕВРЕМЕННОСТЬ РЕГУЛИРОВОК.


^ ЧТО ТАКОЕ ИЗМЕНЧИВОСТЬ (ТОЧНОСТЬ) ПРОЦЕССА?

Основные факторы изменчивости

1. Незначительные случайные факторы (изменчивость характеристик заготовок или материалов в партии, инструмента, точность оборудования, мерительного инструмента и т.п.)

2. Кратковременные значительные факторы (поломки инструмента, ошибки оператора и т.п.).

3. Систематические факторы (использование партий некачественных заготовок или материалов, некачественного инструмента, несвоевременные регулировки оборудования).

4. Факторы постоянного действия (изношенность оборудования, ошибки в технологии и т.п.).




центр допуска


Если изготовлено последовательно 100 деталей








Что такое настроенность процесса




Ситуация 3




Ситуация 4




^ Что такое регулируемый процесс?

Ситуация 1

Регулировка производится вовремя Настройка правильная (Следствие • - брака нет, высокая производительность



Ситуация 2
Настройка правильная. Регулировка производится не вовремя. Следствие - брак




Ситуация 3

Настройка неправильная. Регулировка производится вовремя Следствие - брака нет, но короткие интервалы между регулировками. Снижение производительности




Ситуация 4.

Настройка неправильная. Регулировка производится не вовремя. Следствие - брак и снижение производительности




^ СТАТИСТИЧЕСКАЯ УПРАВЛЯЕМОСТЬ


Всегда следует стремиться к тому, чтобы процесс был в управляемом ( контролируемом ) состоянии.

Процесс находится в управляемом состоянии, если на него воздействуют только незначительные случайные факторы и отклонения не носят закономерный характер.

Оценить управляемость процесса можно с помощью контрольной карты. Контрольная карта .строится для некоторой статистической характеристики процесса обычно по 20 выборкам (от 2 до 10 изделий в выборке).

Контрольная карта включает среднюю линию и две контрольные границы.

Статистическая характеристика должна находиться в пределах контрольных границ. В качестве статистической характеристики процесса обычно используют:

1) хср-выборочное среднее для выборки (сумма всех измерений, деленная на число измерений в выборке);

2) R размах в выборке, (разность между максимальным и минимальным значением в выборке);

3) ^ Р долю дефектных изделий в выборке (число дефектных иэделий в выборке, деленное на число изделий в выборке);

4) С число дефектов в выборке, и некоторые другие.

^ Примеры чтения контрольных карт.

Ситуация 1

Процесс в управляемом состоянии



Ситуация 2

Процесс в неуправляемом состоянии.




Ситуация 3.Процесс в неуправляемом состоянии




Ситуация 4

Процесс в неуправляемом состоянии




Литература:

д.т.н. В.А. Лапидус,к.т.н. А.В. Глазунов, к.т.н. А.Б. Максаков, к.э.н. А.А. Шунина,

«Применение статистических методов для рабочих», СМЦ «Приоритет»,1995 г.