Методичні вказівки до виконання контрольної роботи з дисципліни \" Технологічна оснастка\" для студентів спеціальності 090202 icon

Методичні вказівки до виконання контрольної роботи з дисципліни " Технологічна оснастка" для студентів спеціальності 090202




НазваМетодичні вказівки до виконання контрольної роботи з дисципліни " Технологічна оснастка" для студентів спеціальності 090202
Сторінка2/3
Дата25.10.2012
Розмір0.64 Mb.
ТипМетодичні вказівки
1   2   3
^

1. Расчет усилия закрепления


В процессе обработки заданной поверхности (фрезерования усту­па) на заготовку и элементы приспособления будут действовать: сила резания Pz=1.2 KH (задано условием), сила Q закрепления и сила G тяжести и создаваемые ими силы Q·f и G·f трения между заготовкой и зажимным, а также установочными элементами, препятствующие взаимному смещению и повороту заготовки. Величина силы тяжести определяется массой заготовки (при m= 26 кг, G= 250 Н) , а силы закрепления - из условия обеспечения равнове­сия и неподвижности заготовки. При определении величины силы тре­ния принят коэффициент трения f = 0,16, т.к. заготовка контакти­рует с опорами и прижимным элементом обработанными поверхностями /8/. Силой инерции здесь можно пренебречь, т.к. заготовка в процессе обработки неподвижна.

Возможные неоднородность механических свойств материала заготовки, переменная величина припуска, затупление режущего инструмен­та, непостоянство силы закрепления в зажимном механизме и другие факторы обусловливают изменения величины силы резания. Для компен­сации возможных случайных отклонений силы резания от ее номинально­го значения введем коэффициент запаса

,

численное значение которого определим исходя из конкретных условий обработки. В нашем случае ведется чистовое фрезерование дисковой фрезой; процесс резания практически непрерывный, т.к. обрабатываемая поверхность сплошная; заготовка устанавливается на штыри; предпола­гается применение в приспособлении зажимного механизма с гидроцилин­дром двустороннего действия; расположение рукоятки зажимного меха­низма удобное. При этих условиях коэффициенты К1, К3 , К4 , К5 , К6 можно применять равными единице. Коэффициент, учитывающий за­тупление режущего инструмента при фрезеровании чугуна – К2 = 1,4; гарантированный коэффициент запаса – К0 = 1,5. Таким образом, с учетом значений составляющих, величина коэффициента запаса

К = 1.5 ·1.0 ·1,4 ·1,0 ·1,0 ·1,0 ·1,0 = 2,1.

С целью выяснения наиболее опасной ситуации воздействия техно­логической нагрузки, определения направления действия и точки прило­жения усилия закрепления составим расчетную схему с указанием на ней точек приложения и направления действия сил в процессе обработ­ки и соответствующих координирующих размеров.

Проанализировав схему, делаем вывод, что наиболее опасная ситуа­ция от воздействия силы резания (окружной силы) Pz - будет в случае, когда инструмент находится в начале обрабатываемой поверхности, как показано на схеме (см. рис. 3.4). Здесь будут действовать моменты Мрезв и М резг от силы Pz, стремящиеся провернуть заготовку вокруг точки O: по часовой стрелке в вертикальной плоскости и против часовой стрелки - в горизонтальной. В этой ситуации, с целью обеспечения неподвижности заготовки в процессе обработ-ки, а также удобства доступа для установки и снятия ее при применении автомати­зированных средств позиционирования, прижимной элемент механиз-ма за­жима целесообразно разместить в середине верхней части заготовки так, чтобы проекция точки приложения силы закрепления Q находи­лась в центре треугольника опорных поверхностей установочной ба­зы (см. рис. 3.4). При этом сила Q будет направлена параллельно силе G тяжести и рабочей поверхности установочных элементов. В этом случае она не будет сдвигать и опрокидывать заготовку, что обеспечит неподвижность ее в процессе обработки.

Величину силы Q закрепления определим из условия обеспече­ния равновесия моментов от силы резания Pz, поворачивающих за­готовку вокруг точки O в вертикальной и горизонтальной плоскос­тях и моментов, возникающих в результате действия сил Q и G , препятствующих этому повороту. При этом, непосредственно из расчет­ной схемы (см. рис. 3.4), с учетом значений координирующих размеров, составляем уравнения равновесия моментов. Решая их относительно си­лы Q, получим ее величину, необходимую для обеспечения неподвиж­ности заготовки.

А. Обеспечение неподвижности в вертикальной плоскости

Условие равновесия (уравнение моментов)



Непосредственно из расчетной схемы с учетом коэффициента запаса

, откуда

.

Подставив числовые значения величин, входящих в формулу, по­лучим

кН.


Б. Обеспечение неподвижности в горизонтальной плоскости

Условие равновесия (уравнение моментов)

.

Непосредственно из расчетной схемы, с учетом коэффициента запаса

или

и

, откуда

.


Подставив числовые значения величин, входящих в формулу, полу­чим

.

Из сопоставления величин Qв и Qг следует, что для предотвращения поворота заготовки в горизонтальной плоскости требуется значитель­но большее усилие закрепления, и ситуация эта является более опас­ной. Поэтому, для дальнейшего силового расчета зажимного механизма в качестве исходной величины принимаем значение

Qг=13.813 кН.


2. Расчет зажимного механизма

Принципиальную схему и вид зажимного механизма выбираем в соот­ветствии с принятой схемой базирования и обработки заготовки и с учетом величины и места приложения силы ее закрепления. При этом структура и компоновка механизма должны быть простыми, а само прис­пособление компактным, небольших габаритов, удобно в монтаже на столе станка и в эксплуатации; обеспечивать необходимое усилие зак­репления и достаточное быстродействие.

В нашем случае целесообразно применить комбинированную схему (рис.3.6), состоящую из рычажного и клинового механизмов, с гид­равлическим приводом. Здесь клиновой механизм ыполняет роль усилителя гидропривода. Сам клин односкосный, с углом скоса = 15°, является не самотормозящимся, что способствует более быстрому под­воду прижима к заготовке. Рычажный механизм представляет собой рав­ноплечий рычаг (l1=l2), который используется в качестве элемента, изменяющего направление действия силы и непосредст-венно прихвата. Контакт рычага с наклонной плоскостью клина осуществля-ется через ролик, что уменьшает потери на трение. Применение в ка­честве двигателя гидроцилиндра обеспечит необходимую величину и стабильность зажимной силы.

Принцип действия механизма состоит в следующем: при подаче рабочей жидкости в бесштоковую полость цилиндра поршень 1 со што­ком 2 перемещается вверх и, нажимая концом на ролик 3, поворачива­ет рычаг - прихват 4 около оси 5 и прихват левым плечом зажимает деталь 6. Для разжима детали рабочая жидкость подается в штоковую полость. При этом поршень 1 со штоком 2 перемещается вниз. Клин прекращает нажим на ролик 3 и прихват 4, вследствие более тяжелой правой его части, поворачивается около оси 5 и деталь разжимается.


Рис.3. 6. Принципиальная схема зажимного механизма

3. Сила тяги привода

Сила тяги на штоке привода, с учетом потерь на трение в кине­матических парах, определяется следующим выражением

,

где Q – усилие закрепления детали, Н (в нашем случае Q= 13.813 Н);

iс.р. – передаточное отношение силы рычажного механизма (в нашем случае, при равноплечем рычаге, iс.р.=1);

iс.кл..- передаточное отношение силы клинового механизма, количест­венное значение которого либо определяется по ранее при­веденной формуле, либо принимается табличным /8/ , табл.14 (в нашем случае примем табличное значение: при уг­ле скоса клина = 15°, iс.кл.=2.37);

= ( 0,85 ... 0,95 ) - к.п.д. рычажного механизма (примем

- к.п.д. клинового механизма (в нашем случае, при =15°,

/8/, табл. 14).

Подставив числовые значения величин в исходную формулу, полу­чим величину необходимой силы тяги на штоке гидроцилиндра

Н.

4. Перемещение прижимного элемента и привода

Для определения величины перемещения прижимного элемента и хода привода исходим из условия обеспечения свободной установки заготовки с учетом возможных отклонений ее размеров. При этом следует учесть влияние величины силы закрепления и жесткости за­жимного механизма и предусмотреть необходимый запас хода, компен­сирующий износ его элементов и погрешности изготовления.

Величина хода прижимного элемента определяется по формуле

,

где = (0,2 ... 0,4) мм - гарантированный зазор для свободной установки

заготовки (примем

- отклонение размера заготовки, мм (берется по чертежу;

в нашем случае =0,72 мм);

^ Q - известная (расчетная) сада закрепления заготовки, Н

(в нашем случае Q = 13813 Н);

I - (1000 ... 3500), Н/мм - жесткость зажимного механизма (примем I = 1500 Н/мм);

=(0,2 ... 0,4), мм - запас хода плунжера, учитывающий износ и погрешности изготовления механизма (примем = 0,4 мм).

Подсчитав числовые значения величин, входящих в формулу, по­лучим величину хода прижимного элемента

мм.

Принимаем = 12 мм.

Величина хода привода определяется величиной перемещения прижимного элемента и передаточным отношением перемещения механизма

,

где i п.р.- передаточное отношение перемещения рычажного механиз­ма (в

нашем случае при равноплечем рычаге i п.р.=1);

i п.кл.- передаточное отношение перемещения клинового механиз­ма,

зависящее от утла скоса клина, ( в нашем случае при

, i п.кл.=3.73).

Подставив числовые значения этих величин в исходную формулу, получим величину хода привода

мм.

Принимаем мм.

5. Расчет параметров привода

Величина рабочего диаметра гидроцилиндра

Диаметр поршня гидравлического цилиндра определим по формуле

, м,

где W - сила тяги, Н (по расчету W= 10118 Н);

р - давление рабочей жидкости, Н/м2 (Па) (в магистральной

сети номинальное давление рабочей жидкости 10 МПа);

– к.п.д. гидроцилиндра ( обычно принимается =0.93).

При этих значениях величин, входящих в формулу, диаметр порш­ня будет

м.

На основании расчетных значений параметров, по ГОСТ 19899-74 принимаем в качестве двигателя стандартный гидроцилиндр с пара­метрами (приложение 10):

диаметр поршня dп = 40 мм ;

ход поршня l = 50 мм .

При номинальном давлении рабочей жидкости в магистрали 10 МПа, сила на штоке:

толкающая = 12.3 кН;

тянущая = 8,5 кН.


3.3. Оценка точности приспособления

3.3.1. Теоретические сведения

Проектируемое приспособление должно обеспечивать требуемый уровень точности обработки, что соответствует выполнению следующе­го условия

, (3.2)

где - допустимая величина погрешности приспособления (мкм);

- действительная величина погрешности приспособления (мкм).

Допустимая величина погрешности зависит от величины допуска на геометрический параметр, получаемый при обработке с помощью дан­ного приспособления, и определяется с учетом погрешностей механи­ческой обработки другого вида

,

откуда

, (3.3)

где Т - допуск на выполняемый геометрический параметр;

- погрешность настройки технологической системы;

- погрешность из-за упругих отжатий элементов технологи­ческой системы;

- погрешность из-за износа режущего инструмента;

- погрешность из-за тепловых деформаций элементов технологической системы;

- суммарная погрешность формы.

Учитывая, что оценка величин элементарных погрешностей механи­чес-кой обработки трудоемка, на практике обычно используют более простой способ

, (3.4)

где - средняя экономическая точность данного вида обработки, определя-емая по справочнику /7/ (приложения 4 и 5);

kу - коэффициент ужесточения (0,6 - 0,8).

Оба указанных выражения аналогичны, так как определяют величи­ну допустимой погрешности приспособления как часть допуска, которая рассчитывается с учетом суммарного влияния погрешностей всех видов.

Действительная погрешность приспособления включает три состав­ля-ющие

, (3.5)

где - погрешность базирования (мкм);

- погрешность закрепления (мкм ) ;

- погрешность положения (мкм ).

Все погрешности, входящие в состав действительной погрешности, определяются величиной разности между предельными положениями про­екций измерительной базы на направление выполняемого размера. Од­нако причины, вызывающие появление предельных положений измеритель­ной базы, различны /1/.

Погрешность базирования возникает при несовпадении технологи­ческой и измерительной баз. Погрешность закрепления обусловлена неоднородностью свойств поверхности обрабатываемой заготовки (в основном шероховатости и твердости), а также нестабильностью величи­ны усилия закрепления. Погрешность положения определяется неточ­ностью установки приспособле-ния на столе станка, погрешностью изго­товления приспособления и износом установочных элементов приспо­собления.

Оценку составляющих погрешностей следует начинать с проверки выполнения условий, при которых погрешности будут минимальными:

- погрешность базирования равна нулю, если при выбранной схе­ме базирования совпадают измерительная и технологическая базы для выполняемого размера;

- погрешность закрепления равна нулю, если линия действия уси­лия закрепления перпендикулярна направлению выполняемого размера;

- погрешность положения равна погрешности износа установоч­ных элементов, если используется одно одноместное приспособление.

Если указанные условия (одно или несколько) не выполняются, то соответствующие погрешности должны быть оценены.

При оценке погрешности базирования рекомендуется использовать типовые схемы расчета /1, 8/, предварительно подобрав приемлемый вариант схемы (приложение 6).

Погрешность закрепления определяется контактными деформация­ми поверхности (в основном) заготовки, выражения для расчета кото­рых для различных схем базирования установлены эмпирическим путем /1,8/. Наибольшее и наименьшее значения смещений заготовки в результате кон-тактных деформаций определяются при подстановке в соот­ветствующие выра-жения сочетаний величин факторов, от которых зави­сит деформация. Напри-мер, наибольшее смещение возникает при макси­мальной величине шерохова-тости и минимальной твердости поверхности, а также при наибольшем значе-нии усилия закрепления. Наименьшее сме­щение, наоборот, при минимальной шероховатости, максимальной твер­дости и минимальном значении усилия закрепления. Предельные значе­ния шероховатости и твердости соответствуют границам диапазонов шероховатости и твердости реальных поверхностей. Например, если шероховатость задана как Rz =40 мкм, т.е. не более 40, то максималь­ное значение шероховатости 40 мкм, а минимальное 20 мкм. Максималь­ное и минимальное значения усилия закрепления определяются через отклонения от номинального значения усилия, рассчитанного ранее, например, для механизированного привода отклонения могут составлять 5 %, т.е.

;

. (3.6)

Погрешность закрепления рассчитывается по рассчитанным величинам смещений заготовки

, (3.7)

где ymax и ymin - наибольшее и наименьшее смещение заготовки (мкм);

- угол между линией действия силы закрепления и направлением выполняемого размера.

Погрешность положения определяется величинами своих составляющих

, (3.8)

где - погрешность, обусловленная неточностями изготовления де­талей приспособления и их сборки (в основном, неточностью установочных элементов), мкм;

- погрешность, обусловленная неточностью установки приспособ­ления на столе металлорежущего станка, мкм;

- погрешность, обусловленная линейным износом рабочих поверх­ностей установочных элементов, мкм.

Первые две погрешности при использовании одного одноместного при-способления могут быть компенсированы соответствующей настрой­кой элементов технологической системы. При необходимости оценить их величины (еcли, например, используется многоместное приспособление или несколько одноместных), рекомендуется принимать :

мкм;

= 10 ÷ 20 мкм . (3.9)

Эти величины определяются нормальными возможностями машино­строительного производства при изготовлении станочных приспособле­ний.

При многократных воздействиях технологических нагрузок на уча­стках контакта заготовки и установочных элементов будет происходить линейный износ, величина которого может быть упрощенно /1/ оцене­на выражением

, (3.10)

где - эмпирический коэффициент, определяющий влияние условий обработки на величину износа, в частности, учитывается вид и состояние базовой поверхности заготовки, а также вид установочного элемента /1/;

N - количество контактов установочного элемента с заготов­кой в процессе его эксплуатации, т.е. эта величина эк­вивалентна величине производственной программы для дан­ной детали;

- угол между направлением выполняемого размера и направлением,

перпендикулярным поверхности установочного эле­мента в зоне контакта с заготовкой.

Подставив в формулу (3.5) величины элементарных погрешностей при-способления, рассчитанные по формулам (3.7-3.10), определим действитель-ную погрешность приспособления. При этом погрешность базиро­вания рассчитывается по формулам, соответствующим принятой типовой схеме базирования. Если действительная погрешность меньше допусти­мой (3.4), то требуемая точность приспособления обеспечивается. Если условие (3.2) не удовлетворяется, то необходимо установить, ка­кая из элементарных погреш-ностей имеет наибольшую величину и про­извести корректировку ранее принятых технических решений с целью уменьшения величины этой погрешности. При необходимости следует повторить ранее выполненные этапы проектирования. Например, если наибольшую величину имеет погрешность базирования, то уменьшить ее влияние можно, изменив принятую ранее схему базирования. Если мак­симальной является погрешность закрепления, то уменьшить ее можно, во-первых, изменив точку приложения и направление действия усилия закрепления, а, во-вторых, выбрав более жесткие (в смысле контактной жесткости) установочные элементы. Если наибольшей оказалась погреш­ность положения вследствие износа установочных элементов, то, приме­нив более износостойкий материал для их изготовления, можно умень­шить износ. Кроме того, можно рекомендовать периодическую замену из­носившихся до некоторой предельной величины установочных элементов. Предельная величина износа [] обычно известна, либо достаточно просто устанавливается при известной общей допустимой погрешности приспособ-ления. Количество деталей, после обработки которых следует заменить установочные элементы, можно определить

,

где N - количество деталей, обработка которых приводит к износу установоч-ных элементов на величину .

Отработка приспособления на точность завершается после дости­жения условий, при которых выполняется соотношение (3.2).


3.3.2. Порядок выполнения раздела работы

  1. Определить допустимую погрешность приспособления по форму­ле (3.4).

2. Определить элементарные погрешности приспособления:

- погрешность базирования;

- погрешность закрепления;

- погрешность положения.

Предварительно проверить выполнение условий, при которых элемен­тарные погрешности минимальны.

  1. Рассчитать действительную погрешность по формуле (3.5).

  2. Проверить выполнение условия (3.2 ).


3.3.3. Пример оценки точности приспособления

При фрезеровании уступа (пов.2 и 3, см. рис. 3.7) с примене­нием приспособления должна быть обеспечена заданная точность раз­меров 190 –0.2 и

30+0.130 мм. В этом случае, для оценки точности приспособления необходимо отдельно определить: суммарные погреш­ности выполнения этих размеров; соответствующие им значения допус­тимых погрешностей; сопоставить их и сделать заключение об обеспе­чении требуемой точности изготовления в приспособлении.


1. Погрешности , влияющие на точность размера 190-0.2

Допустимая погрешность приспособления

, мкм,

где T190 - допуск выполняемого размера (Т190 = 200 мкм);

- экономически целесообразная точность, мкм (при чистовом фрезеровании чугуна цилиндрической фрезой соответст­вует и для размера 190 мм составляет 185 мкм (см. приложения 4 и 5 или /12 /);

k - коэффициент ужесточения, находящийся в пределах 0,6-0,8

(примем k = 0.6).

С учетом значений

, мкм.

Анализируя схему установки заготовки в приспособлении, видим, что при фрезеровании поверхности 2 нижняя базовая поверхность 1 является и измерительной базой, так как связана с обрабатываемой размером 190-0.2. В этом случае погрешность базирования для разме­ра 190-0.2, полученного после фрезерования, равна нулю. Влияние на его точность окажут погрешности закрепления и положения.

Погрешность закрепления

Величина погрешности закрепления определяется разностью пре­дельных смещений измерительной базы в направлении получаемого раз­мера под действием силы закрепления заготовки. В нашем случае , cos и

, мкм.

Перемещения ymax и ymin определяются величиной контактной де­фор-мации в местах контакта детали с опорными элементами и вычисля­ются по эмпирической формуле (приложение 7 или /1, 8 /).

, мкм,

где KRz - коэффициент, учитывающий влияние шероховатости поверхности (для чугуна KRz = 0.016);

KHB - коэффициент, учитывающий влияние твердости материала (для

чугуна KHB = 0.0045);

Rz - высотный параметр шероховатости, мкм;

HB - твердость материала по Бринеллю;

F - площадь контакта опорных элементов с заготовкой, см2, в нашем случае ; cм2;

C1 – коэффициент, учитывающий влияние геометрии контакта ;

для чугуна C1 = 0,776 + 0,053 F и в нашем случае C1 = 0,776 + 0,053•6 =1,1;

Q - сила закрепления, Н (из расчета Q = 13813 Н);

n - показатель степени у силы закрепления ;

m - показатель степени у площади контакта (для чугуна, как в нашем случае n = 0.6 и m = 0.6).

Величина перемещения будет максимальной в случае, когда в формулу подставляются , HBmin и Rzmax, а минимальной, когда Qmin, HBmax и Rzmin .

В нашем случае:

Qmax = 1.05 • 13813 = 14500 Н;

Qmin = 0,95 • 13813 = 13122 Н;

HBmax = 280 ; HBmin = 200 ;

Rzmax = 20 мкм (Ra = 3.2); Rzmin = 10 мкм (Ra =1.6).

Подставив числовые значения величин в исходную формулу, определим:

мкм;

.

При этих значениях погрешность закрепления

мкм.


Погрешность положения

В нашем случае приспособление одноместное, поэтому на погрешность положения окажет влияние, в основном, лишь износ рабочих поверхнос­тей установочных элементов

, мкм,

где - погрешность от износа, мкм .

Величина погрешности, обусловленной износом установочных эле­ментов, зависит от числа контактов их с заготовкой (программой выпуска) и определяется выражением (угол и cos) (3.10)

, мкм,

где - коэффициент, зависящий от вида опор и условий контакта (для опор с плоской головкой принимаем 0,3 (по дан­ным приложения 8 или /1/);

^ N - количество контактов установочного элемента с деталью в процессе

его эксплуатации (в нашем случае N = 60000, что соответствует годовой

программе выпуска).

С учетом этого мкм и

мкм.

Суммарная погрешность

Суммарная погрешность выполнения размера 190-0.2 в приспособле­нии определится геометрической суммой составляющих элементарных пог­решностей

мкм.

Проверка соблюдения условия

.

Следовательно, условие соблюдается и точность выполнения размера

90-0.2 с применением проектируемого приспособления обеспечивается.


2. Погрешности, влияющие на точность размера 30+0.13

Допустимая погрешность приспособления

мкм .

По чертежу допуск T30 =130 мкм; из таблиц приложений 4 и 5 эконо­мически целесообразная точность соответствует IT10 и мкм;

коэффициент ужесточения принят k = 0,6. С учетом этого

мкм.

При выполнении размера 30+0.130 усилие закрепления направлено пер­пендикулярно направлению выполняемого размера, поэтому погрешность закрепления будет равна нулю, и на точность окажут влияние погреш­ности базирования и положения.
1   2   3

Схожі:

Методичні вказівки до виконання контрольної роботи з дисципліни \" Технологічна оснастка\" для студентів спеціальності 090202 iconХарківська національна академія міського господарства о. П. Молчанова Методичні вказівки для виконання контрольної роботи з дисципліни
Методичні вказівки для виконання контрольної роботи з дисципліни „Нормативно-правове супроводження проектної діяльності ” для студентів...
Методичні вказівки до виконання контрольної роботи з дисципліни \" Технологічна оснастка\" для студентів спеціальності 090202 iconМетодичні вказівки до виконання контрольної роботи з дисципліни „комерційна діяльніссть в будівництві”
Методичні вказівки до виконання контрольної роботи з дисципліни „Комерційна робота в будівництві” для студентів 6 курсу заочної форми...
Методичні вказівки до виконання контрольної роботи з дисципліни \" Технологічна оснастка\" для студентів спеціальності 090202 iconМіністерство освіти І науки україни харківська національна академія міського господарства методичні вказівки до виконання контрольної роботи з дисципліни «Організація виробництва»
Методичні вказівки до виконання контрольної роботи з дисципліни «Організація виробництва» (для студентів 4 курсу заочної форми навчання...
Методичні вказівки до виконання контрольної роботи з дисципліни \" Технологічна оснастка\" для студентів спеціальності 090202 iconХарківська націонльна академія міського господарства о. Б. Трояновська методичні вказівки до виконання контрольної роботи з дисципліни
Методичні вказівки до виконання контрольної роботи з дисципліни «Економіка проектних рішень в будівництві» для студентів 6 курсу,...
Методичні вказівки до виконання контрольної роботи з дисципліни \" Технологічна оснастка\" для студентів спеціальності 090202 iconМіністерство освіти І науки україни кременчуцький державний політехнічний університет методичні вказівки щодо виконання контрольної роботи з навчальної дисципліни “вступ до спеціальності” для студентів заочної форми навчання зі спеціальності
Методичні вказівки щодо виконання контрольної роботи з навчальної дисципліни “Вступ до спеціальності” для студентів заочної форми...
Методичні вказівки до виконання контрольної роботи з дисципліни \" Технологічна оснастка\" для студентів спеціальності 090202 iconМетодичні вказівки до виконання контрольної роботи з дисципліни «Ефективність інформаційних систем» для студентів-заочників спеціальності 050102
...
Методичні вказівки до виконання контрольної роботи з дисципліни \" Технологічна оснастка\" для студентів спеціальності 090202 iconМетодичні вказівки до виконання контрольної роботи
Програма, методичні вказівки та завдання до контрольної роботи №1 з дисципліни "Основи теорії електричних кіл" для студентів спеціальності...
Методичні вказівки до виконання контрольної роботи з дисципліни \" Технологічна оснастка\" для студентів спеціальності 090202 iconХарківська національна академія міського господарства методичні вказівки для виконання контрольної роботи з дисципліни
Методичні вказівки для виконання контрольної роботи з дисципліни «Професійна психологія» (для студентів 5 курсу заочної форми навчання...
Методичні вказівки до виконання контрольної роботи з дисципліни \" Технологічна оснастка\" для студентів спеціальності 090202 iconМетодичні вказівки до практичної роботи "Уточнення мети контрольної операції та задачі конструювання"
Основи конструювання контрольно-вимірювальних пристроїв” для студентів спеціальності 090202 та 090202 “Технологія машинобудування”...
Методичні вказівки до виконання контрольної роботи з дисципліни \" Технологічна оснастка\" для студентів спеціальності 090202 iconМ. В. Кадничанський методичні вказівки до самостійної роботи та виконання контрольної роботи з дисципліни
Методичні вказівки до самостійної роботи та виконання контрольної роботи з дисципліни «Економіко-математичні моделі в управлінні...
Додайте кнопку на своєму сайті:
Документи


База даних захищена авторським правом ©zavantag.com 2000-2013
При копіюванні матеріалу обов'язкове зазначення активного посилання відкритою для індексації.
звернутися до адміністрації
Документи